中评社北京8月24日电／据人民日报报道，毫厘洪家光，精密革新航发叶片加工技术，磨削为企业增效过亿元；从业20多年，毫厘带头完成200多项技术革新，精密解决340多个技术难题；从普通技工到数控、磨削车工双料高级技师、毫厘首席技能专家，精密他用自己的磨削不懈努力，创造了一个个骄人的毫厘成绩。　　在日积月累的精密操作实践中，洪家光（见上图，磨削资料照片）总结创新出一套“看、毫厘听、精密闻”的磨削加工心得。看，就是用眼睛观察砂轮磨削时火花的大小和颜色，以此判定加工精度；听，就是用耳朵听砂轮磨削时的声音，避免切削力过大导致砂轮破碎、工件打伤；闻，就是用鼻子去嗅砂轮磨削时散发的气味，一旦有工件烧伤，会发出一股特殊的呛鼻气味。　　1998年，19岁的洪家光以技校第一名的成绩被分配到黎明公司。刚开始，洪家光每天的工作只是加工些小零件，他有些心浮气躁。“小伙子，可别小看小零件，若它们出现一丁点误差，就会影响到一台大机器的运转。”年龄稍长的一位师傅语重心长地告诉他。从那时起，他开始虚心学习和钻研。许多高精度的零部件没有现成的刀具，他就从车工最基础、最关键的一项技术——磨车刀开始做起。他磨出的刀具精度高，加工出来的零部件更是光亮平整。　　2002年，黎明公司接到一项紧急任务，加工某型号航空发动机叶片的修正工具——金刚石滚轮。航空发动机的叶片不但要承受高温和高压，更要承受上万转带来的巨大离心力，一旦出现偏差，后果不堪设想。金刚石滚轮，则是用于修正核心叶片的，其精准度要求极高，尺寸的公差均要求在0.003毫米以内，相当于人头发丝的1／20。　　洪家光自告奋勇，认真研究航空发动机叶片滚轮精密磨削技术。刚开始，他在制作金刚石滚轮的第一道工序——阴模加工时并不成功。“检验人员检验后说，没有几个合格的。”看着成堆的废品，洪家光没有气馁。为了改善加工方法，他请教了很多老师傅，每天工作10多个小时，经过10多天的连续奋战，洪家光终于在阴模加工上取得了进展。5年后，在洪家光带领下，经过1500多次尝试，他的团队终于研发出一套成熟的航空发动机叶片滚轮精密磨削技术，将航空发动机叶片罐顶、榫头制造精度由0.02毫米提升到0.005毫米。这项“航空发动机叶片滚轮精密磨削技术”让洪家光获得了国家科技进步二等奖。

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