原标题：这个班组战斗力满格，个班装配60余万辆车合格率始终100%

5月7日，组战装配终在东风本田高速运转的斗力流水线上，每50.1秒就有1辆新车下线。满格

“近年来，余万经我们班组装配的辆车率始各类汽车达60余万辆，一次装配合格率始终保持在100%。合格”总装3科电装A系电装1A班班长温先刚介绍。个班

今年，组战装配终该班组荣获“全国工人先锋号”荣誉称号。斗力

该班组现有员工35人，满格平均年龄24岁。余万

温先刚说，辆车率始班组承担着车体完成油漆涂装后进入总装线装配的合格第一道工序，负责车门拆除、个班门锁机构、尾门支撑杆安装等工作，是汽车制造的关键环节。

2019年，东风本田第三工厂投产之初，因产能提速快，新车型多，员工熟练度不够，班组停线情况时有发生，拖了全线生产的后腿。

“这个问题，像石头一样压得我们心头。”温先刚说，当时员工近一半从其他工厂抽调，对新线的生产工艺不熟悉。

为让员工尽快掌握新线的装配技能，班组积极推行对标学、现场学、互助学、自主学的“四学”模式，通过开展劳动竞赛、岗位练兵、师带徒等活动，整体技能素质持续提升，全班人员都能熟练掌握至少4个岗位以上的作业技能。

工作中，班组还坚持开展改善创新活动。

在总装3科装配线，全线95%的部品都采用集中配膳方式。配膳料盒因多车型共用，重量较重，作业员一天下来需搬动1060余次，工作量相当于抬举5000公斤沙袋。

班组通过改善创新，将配膳料盒投入方式从之前的单线循环式，优化为立体循环式，减少作业员搬运劳动强度，提高了工作效率。

汽车天窗装配操作步骤繁琐，耗时多，步行远，一天下来大约需要走2万多步，员工体能消耗较大。班组采取优化辅助臂操作流程，更改行程距离等措施，解决了这一问题，被评为公司创新大赛优秀奖。

近年来，该班组共提出改善建议486条，立项完成431条，大大改善了作业环境、提升了产能质量、减轻了劳动强度，累计为公司创效210余万元。

去年，班组克服新冠肺炎疫情影响，累计装配汽车27万辆，创造了东风本田最快速度的产能扩展稳定及双车型同时量产超额达标的纪录。

“站在新的起点，我们将继续努力，不断加强班组建设，精心打造高品质产品，为公司高质量跨越式发展作出新贡献。”温先刚说。

（文/图 湖北日报全媒记者 李婷 通讯员 谢文哲）

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