半夜12时，大国航天科工三院239厂首席技师陈久友紧急赶往车间，工匠因为某飞航武器装备关键零部件在加工过程中，手握出现了两个月牙形的焊卫凹坑，急需补救。祖国
目前，长空产品的金刚钻研制生产周期由5年以上缩短到2年左右，工厂的加工周期都是在按小时排班。这个产品一旦无法修复，至少要花2个月才能重新加工交付。为此，焊接专业的博士韩翼龙与其他师傅小心翼翼地设法补焊了一次，却没有成功。
航天科工三院239厂焊接首席技师 陈久友：我自己如果说认定这件事了，那我肯定要把这个事要干好。干好的前提是我自己有这个能力。没有这个“金刚钻”，绝对不揽这“瓷器活”。
这个零部件凹下去的部分只有1毫米厚，焊接时稍有不慎，焊接面就可能瞬间开裂。
两个多小时后，陈久友终于完成了这个关键部件的补焊。
补焊后，原来的凹陷处看起来已经平滑如镜。X光将检测补焊的最终质量是否合格。
让韩博士十分佩服的陈久友中专毕业于北京市机械工业学院，他在焊接一线已经扎根了23年。
手持焊枪、火光四溅，这是传统焊接工匠给我们的印象。当航天产品进入智能化时代，陈久友这样的焊接高手，已经深度参与到了智能化设备的科研进程中。他正在操作的就是航天系统第一台国产万瓦级智能激光焊接装备。以前这些只能用进口的激光焊接设备加工，不但价格昂贵，还受到国外的技术封锁。
为了解决这个“卡脖子”难题，厂里成立了攻关小组。就在第一代国产激光焊接装备开始调试时，大家发现，它只能进行两个方向的简单平面加工，远远不能满足需要。要实现复杂零部件的智能加工，最大的难点在于焊接路径的规划。
焊接路径规划，关键在于重新建立一套适用于国产激光器的焊接参数。攻关小组进行了反复实验，都失败了。
当同事们倍受打击，甚至有的人想放弃的时候，陈久友却始终坚持着。一年多里，他跟设备厂家无数次地沟通，还自学机器人的工作原理，主导了大量的实验，终于攻克了复杂结构焊接路径规划的难题。
如今，这套12000瓦国产激光焊装备，已经广泛应用于飞行器复杂构件的焊接，有效缓解了高端装备受制于国外的局面。
而训练这台酷炫的机器人，也成了陈久友的一项新工作。
一般在智能加工前，先要进行复杂的编程。现在陈久友拖动机械臂，让它模拟人的操作轨迹来进行焊接，一两分钟就能完成程序设置。
机器人加工的普及，让加工越来越便利。但是在陈久友的大师工作室，手工焊接训练，依然是不可或缺的科目。
如今，工业机器人越来越普及，很多年轻人喜欢操作机器，不愿在手工操作技艺上下太多苦功夫，这让陈久友深感痛心。
航天科工三院239厂焊接首席技师 陈久友：焊接很苦，劳动强度也比较大，很多新人不愿意（干）。搞技术行业就得踏踏实实的，把老一辈的技术传承能够继续走下去，他们（年轻人）就是一个接力棒。我们这个技能水平要随着时代的发展去探索，成就后期的制造业。
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